3月份以来，雅美科技为深入贯彻落实集团全面深化精细化管理要求，启动“无泄漏工厂”工程，誓将“跑、冒、滴、漏”一网打尽，工艺管控再上台阶，让各车间现场管理水平再提高。
无泄漏工厂绝不是概念，更不是嘴上功夫。为确保措施落地，雅美科技选派精兵强成立无泄漏领导小组，由生产管理部副总经理桑海军担任组长，设备管理部经理李强、副经理崔连仲担任副组长，各车间负责人任组员。自今年3月份开始实施以来，稳步推进，初见成效。
“罗马不是一天建成”： 首批打造17个样板区
无泄漏工厂的打造是名副其实的庞大工程，不仅要治标更要治本，不仅对工厂所有生产环节全覆盖，还涉及工艺的优化、设备的改良、员工素质的提高等方面。“罗马不是一天建成的，”所以，雅美采取由点到面、逐个击破的方法。
在原、纺、酸三大车间设立浴站、烘干区、元明粉区、KK滤机区等17个样板区。样板区作为“第一批吃螃蟹”的区域，率先按照无泄漏工厂进行打造。要求做到以下四点：
1、生产现场按5S要求标准进行，所有维保以及生产操作须做到工完、料净、场地清；
业；
2、设备设施达到部件齐全可靠并做到台有栏、轴有套、轮有罩、坑有盖,严禁设备带病作业；
3、动密封点泄漏率控制在2‰以下，静密封点泄漏率控制在0.5‰以下，设备管理主要指标均达要求；
4、设备、工艺管线设施达到“四无”（无积灰、无杂物、无松动、无油污）和“六不”（不漏油、不漏水、不漏电、不漏汽/气、不漏风、不漏介质物料），设备设施见本色。
样板区：二期浴站
样板区：精开松区
样板区：烘干区
预计5月10日，无泄漏工厂第一阶段17个样板区可全部打造完毕，届时将开始第二阶段新一批样板区的打造，最终实现每个车间、每个区域都是样板区。
基础工作做扎实：首批样板区定义86842个密封点，发现3968个泄漏点
顾名思义，无泄漏工厂就是要在治理泄漏上做文章。为此，无泄漏领导小组首先制定了密封点定义和分类方法及检验标准。其中，密封点是指各介质系统可能向外渗漏的结合点，泄漏点为已存在泄漏的点。
自3月13日无泄漏领导小组成立后，工作立即紧锣密鼓的展开了。至3月15日，完成员工培训；至3月23日，小组区域泄漏点统计确认完成，17个样板区共定义86842个密封点，发现3968个泄漏点；至3月25日，区域泄漏点治理方案确认完成，开始进行泄漏治理；4月30日区域治理实施截至，5月10日进行区域泄漏完好检查。
无泄漏小组对员工进行培训
各样板区还重新梳理工艺参数、优化工艺清理周期，进行设备使用操作培训，做好设备定期巡检、维护保养等，把基础性工作做牢做实，为无泄漏工厂夯实根基。
成立7个维修小组，“硬骨头”让专业的人去啃
有的人可能一听无泄漏工厂这个概念，觉得挺简单的：把漏液的地方堵上不就行了么？这样想就外行了。无泄漏工厂的打造需要攻克众多的难关。一方面不同的管道、容器中流动存储的液体是不同，其中有高腐蚀性的酸、碱等；另一方面，很多漏点是由工艺、设备等原因造成的，环环相扣，不是简单地“堵上”这么简单的。
面对“难题”怎么办？别急，雅美从设备部、电仪部抽调精兵强将，针对重点设备、重点工艺重点攻关，共组成七个专业小组，分别是：板换组、打包机组、离心机组、黄化机组、供胶泵组、精炼机组、烘干机组和老成箱组。
维护小组成立后由设备主管兼职做小组负责人同时配备相应工程师，重点攻关设备的维护、清理、泄漏治理等，使问题在萌芽状态得以控制。并采取点巡检发现问题内部定期讨论、制定可行方案等方式延长设备检维修周期，由设备完好程度确定检修计划及周期。
无泄漏工厂不是面子工程，而是要长期进行，使之成为常态。作为一个涉及范围广、攻关难点多、持续时间长的大工程，如何有始有终是关键。为此，无泄漏领导小组将无泄漏工厂的实施分为几个阶段，每个阶段都规定时间节点，并进行明确的工作细分。为保证措施落地，无泄漏领导小组每月举行一次改善进度会，总结第一阶段样板区工作进展情况；专业维修小组每2周召开技术方案确认会。雅美科技还将“无泄漏工厂”工作与成本管理、设备管理、降本增效有机地结合起来，形成一个相互促进、共享成果的系统工程，把无泄漏理念渗入到公司、车间、班组及个人。
从年前无泄漏工厂概念提出，到3月13日无泄漏领导小组成立，再到现在扎实推进、步步为营，虽然只有短短几个月的时间，但小编已真切的感受到无泄漏工厂的魅力。
小编突击查看了几个样板区，就连最不起眼的小角落都干净整洁、风清气正。从这样的车间走出来，心里别提多舒畅了。
